Závod pro montáž akumulátorových baterií, který byl otevřen v podnikovém areálu značek SEAT a CUPRA v Martorellu v prosinci 2025, shlíží na budov y, v nichž jsou každý den vyráběny modely společnosti SEAT S.A. Montážní závod, jehož výstavba jen nepatrně přesáhla dva roky, je klíčovou součástí transformace výrobního závodu, který se již stal centrem elektromobility. Závod pro montáž akumulátorových baterií, známý také jako montážní hala 20, montuje sady akumulátorů, které napájejí poháněcí ústrojí modelů CUPR A Raval, prvního městského elektromobilu vyráběného v Martorellu, a Volkswagen ID. Polo. Značky SEAT a CUPRA stojí v čele vývoje a využití platformy MEB21 skupiny značek Core koncernu Volkswagen s cílem podporovat elektrifikaci z Pyrenejského poloostrova.
Sada akumulátorů absolvuje od okamžiku její montáže z jednotlivých komponentů až po její instalaci do vozu následující cestu:
ČÁSTI ELEKTRICKÉHO CELKU
Sada akumulátorů je složena z e 468 komponentů . Její jednotlivé funkční celky lze přirovnat k lidskému tělu. Akumulátorové články, jichž je 96 ve verzi s kapacitou 56 kWh a 102 ve verzi s kapacitou 38,5 kWh, slouží jako srdce dodávající energii. Akumulátorové články jsou uloženy v hliníkové schránce, která plní funkci kostry. Elektronickou jednotku EBOX lze přirovnat k mozku, zatímco v různých krytech a víkách zajišťujících dokonalé utěsnění je možné spatřovat kůži.
INOVA CE, KTERÁ PŘINÁŠÍ ZMĚNU
Výroba této akumulátorové baterie v závodě Martorell je v mnoha ohledech průkopnická. Nejvýznamnější inovací je zavedení konceptu „ Cell2Pack “, v němž jsou akumulátorové články montovány přímo do tří dílčích s est av, zatímco akumulátorové baterie používané v současnosti v Evropě seskupují akumulátorové články do oddělených modulů a z těchto modulů je následně smontována akumulátorová baterie. „Je to nejpokrokovější technologie v koncernu Volkswagen, která nám umožňuje dosahovat větší efektivity a vyšší hustoty energie: sada akumulátorů zabírá méně prostoru, ale současně pojme více energie,“ vysvětluje Alejandra Alonso vá , koordinátor ka projekt u industrializace akumulátorových baterií ve službách značek SEAT a CUPRA. Inovativní sada akumulátorů navíc prodlužuje dojezd, snižuje hmotnost, zlepšuje řízení provozní teploty a má nižší výrobní náklady.
Dalším odlišným konstrukčním řešením je hliníková schránka, která obklopuje akumulátorové články a je vyráběna jako jeden díl z jedné formy pomocí procesu, který je pro koncern Volkswagen průkopnický. „Tento nový přístup n a rozdíl od předchozí metody, která zahrnuje odlévání jednotlivých komponentů schránky a jejich svař ová ní během montáže , urychluje proces, eliminuje potřebu svařování a minimalizuje kritická místa ,“ upozorňuje Lorant Skezely, jednatel společnosti SEAT & CUPRA Components. Obě inovace naleznou po úspěšné implementaci do akumulátorových baterií z montážní haly 20 uplatnění také u ostatních koncernových značek.
HARMONICKÁ SPOLUPRÁCE V RÁMCI KONCERNU
V závodě pro montáž akumulátorových baterií v Martorellu bude na ploše 64 000 metrů čtverečních vykonávat činnost v pečlivě sestavených pracovních choreografiích 500 lidí a 206 strojů. Montážní závod díky tomu bude opouštět 1200 akumulátorových baterií denně nebo jinými slovy jedna sada akumulátorů každých 45 sekund.
„Všechno začíná ve výrobním závodě divize Components v obci El Prat de Llobregat . V něm probíhá montáž jednotek EBOX , které jsou dodávány přímo do Martorell u,“ říká Skezely . V montážní hale 20 je EBOX připevněn k hliníkové schránce a poté nastává čas pro seskupení akumulátorových článků do dílčích s estav a jejich vzájemné spojení laserovými svary. Dílčí s est avy jsou poté vloženy do nosné struktury. „Následně je vytvořeno elektronické spojen í v procesu, který nazýváme ‚probuzení‘. Sada akumulátorů je utěsněna kryty a nakonec jsou uskutečněny elektrické testy a zkoušky vodotěsnosti,“ dodává Alonso vá . Dokončená sada akumulátorů dojede na konec montážní linky a je uložena do mezi skladu s kapacitou až 1700 akumulátorových baterií. Tím to však zdaleka nekončí, cesta akumulátorové baterie naopak teprve začíná.
Sada akumulátorů na cestě do montážní haly 10, v níž jsou umístěny výrobní linky pro modely CUPRA Raval a Volkswagen ID. Polo, musí opustit montážní halu 20 a absolvovat cestu areálem závodu Martorell. „Je to zcela automatizovaný proces, v němž akumulátorové baterie cestují více než 49 minut, mimo jiné po 600 metrů dlouhém mostu, a překonávají přitom výškové rozdíly ,“ říká Juan Carlos Muñoz, logistic ký projektový manažer ve společnosti SEAT & CUPRA Components.
Z meziskladu sjede akumulátorová baterie na most šachtou hlubokou 15,5 metru . „Na její cestě s různými výškovými rozdíly j e to první ze čtyř výtahů. Tento výtah má přitom největší převýšení
